一线工人在操作室像玩游戏一样，一边看着电脑屏幕，一边手握操控手柄，就可以将车间里的原材料堆垛、搬移，完成繁重的任务和工作......如今，这样的智能制造场景并不是幻想，而是真实在玉溪新兴钢铁厂上演着。那么，它是如何成为现实的呢？
答案是集成5G、大数据、物联网等信息化手段，以孪生体为基座，将IT（信息技术）、CT（通信技术）和OT（运营技术）域之间不互通的信息在孪生空间进行交互，以智能化操作为抓手推动钢厂信息化、自动化、智能化与大数据深度融合，不断提升智能化制造水平的“三化融合”的智能化建设目标，依托智能化平台，最终成功让智能制造成为钢厂提质增效的“倍增器”。
什么是数字孪生
数字孪生是充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应的实体装备的全生命周期过程。数字孪生是一种超越现实的概念，可以被视为一个或多个重要的、彼此依赖的装备系统的数字映射系统。
数字孪生是个普遍适应的理论技术体系，可以在众多领域应用，目前在产品设计、产品制造、医学分析、工程建设等领域应用较多。目前在国内应用最深入的是工程建设领域，关注度最高、研究最热的是智能制造领域。
什么是智能制造
智能制造是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，在制造过程中能进行智能活动，将制造自动化的概念扩展到柔性化、智能化和高度集成化。
智能制造应当包含智能制造技术和智能制造系统，智能制造系统不仅能够在实践中不断地充实知识库，而且还具有自学习功能，还有搜集与理解环境信息和自身的信息，并进行分析判断和规划自身行为的能力。
5G如何助力钢厂实现智能制造
四大场景打造，实现生产全流程的数据在厂区内流转和应用：
场景一：5G无人行车改造，助力企业降本增效
通过建设5G定制网，将MEC（边缘计算）与UPF（端口适配连接）下沉厂区，实现近端分析和计算，解决过去网络时延大、体验差、回传带宽消耗大等问题，为无人运行和远程操控提供了可靠的技术基础，使员工远离了噪音、粉尘、高温、有毒气体，改善了行车操作员的工作环境，实现厂区内多台行车远程可看、可控、可管，为企业安全生产提供了保障。
场景二：引入智能穿戴设备，为信息交互保驾护航
“智能穿戴场景”，由前端智能穿戴设备安全帽和后台监控系统组成，通过在安全帽上搭载5G模块接入定制网，使其具备远程视频交互、语音双向对讲、疲劳检测、定位、电子围栏等功能，为员工日常作业提供了高效便捷的交互手段，打通了生产与指挥环节的信息交互“快车道”。
场景三：5G+云+AI融合创新行业首例钢坯自动热送
锟道（轨道）是轧钢车间运送轧件的主要设备，钢坯的输送之前由热送锟道控制系统实现，输送过程中仍需要人工操作十字锟转钢机，肉眼观察方坯的位置，劳动强度大、自动化程度低。运用5G+云+AI技术对热送锟道系统进行改造，实现热送过程和转钢过程的自动化运行，保障了人员安全，提升了生产效率。
场景四：智能制造技术赋能打造5G数字料场
5G数字料场项目结合料场生产实际情况，以智能制造技术为手段，围绕“干基配料技术”、“无人化堆取料场”和“混匀料断料监测技术”等进行研发，实现堆取料机的无人作业。提高设备自动化程度、提高产品质量、降低人工成本。
