电子设备制造业自动化水平高，数字化、网络化基础好，产品迭代速度快，存在降低劳动力成本、减少物料库存、严控产品质量、快速响应客户差异化要求等迫切需求，发展智能化制造、个性化定制、精益化管理等模式潜力大。
华为、海尔、格力、中兴等利用5G技术积极实践柔性生产制造、现场辅助装配、机器视觉质检、厂区智能物流等典型应用场景，显著提高了生产制造效率、降低了生产成本、提升了系统柔性，为电子设备制造行业实现数字化转型进行了有益探索。
案例1：华为与中国移动合作，在广东省松山湖工厂利用5G技术实现了柔性生产制造场景的应用。华为松山湖工厂原有手机生产车间需要布线9万米，每条生产线平均拥有186台设备，生产线每半年随新手机机型的更新需要进行升级和调整，物料变更、工序增减等要求车间所有网线的重新布放，每次调整需要停工2周，以每28秒一部手机计算，一天停工影响产值达1000多万。通过5G与工业互联网的融合应用，华为松山湖工厂把生产线现有的108台贴片机、回流炉、点胶机通过5G网络实现无线化连接，完成「剪辫子」改造，每次生产线调整时间从2周缩短为2天。同时，在手机组装过程中的点隔热胶、打螺钉、手机贴膜、打包封箱等工位部署视觉检测相机，通过5G网络连接，把图片或视频发送到部署在MEC上的（人工智能）AI模块中进行训练，一方面多线共享样本后缩短了模型训练周期，另一方面实现了从「多步一检」到「一步一检」模式改变，及时发现产品质量问题。
案例2：海尔与中国移动合作，在山东省青岛市利用5G技术实现了精密工业装备的现场辅助装配场景的应用。青岛海尔家电工厂结合海尔卡奥斯工业互联网平台，打造基于5G+MEC的互联工厂，开展了基于AR眼镜的5G远程辅助装配，工人通过佩戴AR眼镜采集关键工业装备的现场视频，同时从后台系统调取产品安装指导推送到AR眼镜上，实现了一边查阅操作指导一边装配的目的。当工人发现无法自行解决问题时，还可以通过5G网络联系远程专家，实现实时远程指导。另外，通过将算力部署在MEC侧，降低了AR眼镜算力要求与眼镜重量，实现数据的本地计算，保障视频数据不出园区，一方面解决了以往Wi-Fi连接产生的信号不稳定、晕眩感和AR眼镜偏重的困扰，另一方面也节省了维修时间和成本。
案例3：格力与中国联通合作，在广东省利用5G技术部署了机器视觉质检场景的应用。在格力电器的总装车间，联通以一套独立MEC为格力打造了工业虚拟专网，实现生产控制网与生产管理网融合，在模拟场景中基于样本训练建立数据模型，在需要自动检测的工位上安装5G高清摄像头，与自动化生产线同频联调，在实际生产中利用5G网络将待检内容自动拍照，照片视频流上传至部署在MEC平台的机器视觉质检应用，运用图形处理单元（GPU）大算力资源与数据模型做实时比对分析检查，实现设备自动识别，检测结果以毫秒级时延返回现场端，自动化生产线与质检系统关联做出不良品分离操作。5G虚拟专网、MEC平台与检测系统深度融合，为机器视觉质检应用的数据传输和信息处理提供了强大保障。目前格力已在其总部总装生产线的空调外观包装、压缩机线序、空调自动电气安全测试等环节中部署了5G机器视觉质检应用，单车间机器视觉每年可为企业节约人工成本160万元。
案例4：中兴与中国电信合作，在江苏省利用5G技术实现了厂区智能物流场景的应用。中兴在南京滨江5G智能制造基地，建设5G网络，自研集成5G模组的AGV载重平台，在下沉至园区的MEC端部署AGV调度管理系统，与企业既有的数字化生产和物流管理系统业务融合，实现近40台AGV的自动化调度，以及多车联动、调度指令、实时位置、任务完成等信息的稳定可靠下达。同时，利用5G网络的大上行改造，在部分AGV上使用了基于MEC视频云化的AI障碍物分析技术，实现智慧避障，在控制AGV硬件成本的前提下弹性扩展了AGV的功能。通过5G厂区智能物流应用，中兴南京滨江工厂一方面解决了既有Wi-Fi连接信号不稳定问题，使得热点切换区域掉线率降低80%以上，另一方面实现了制造基地物料周
