当前，我国正在大力推进制造强国建设，智能制造无疑是重中之重的核心策略。在政府的积极推进和企业内生动力的驱动下，制造企业踏上了智能制造的转型征程，近年来可以说是成果颇丰，但是在实际朝着智慧工厂迈进的途中还是存在不少问题。
重自动化，轻数字化
智慧工厂的建立是有其步骤的，从顶层设计到下层的设备端，由上到下循序渐进。目前很多制造企业非常重视购买数控加工中心或者钣金加工设备，不少企业还配备了上下料的工业机器人，但是往往只是设备的自动化，还没有应用柔性制造系统(FMS)或柔性制造单元(FMC)，生产过程中还需要人工搬运，导致产生在制品库存，高端智能装备的OEE较低。
这表示，很多企业还是不够重视设备联网和产线数据采集，难以真正实现生产过程的可视化与透明化，管理人员还难以及时、准确地了解生产现场的实时状况。流程制造企业的生产线普遍应用了自动化控制系统，但数字化技术的应用也相对滞后，也存在与自动化系统脱节的问题。
而与此同时国际领先企业已经开始应用柔性制造系统，实现了机加工和钣金加工的全自动、无人化地加工不同的零件。机加工FMS包括若干台加工中心、机器人去毛刺单元、清洗单元、轨道输送车等设备和控制软件，配备了立体货架，放置工件和工装，可以完成从粗到精的全自动加工；钣金加工的FMS系统则可以实现从钣金下料、冲孔、折弯到焊接等整个钣金制造工艺。
重显示度，轻实用性
在国家大力推进智能制造的背景下，部分企业不惜重金打造出豪华版的智能工厂，各种智能装备和信息系统一应俱全，包括知名品牌的BI、ERP、PLM、MES、SRM、ESB、生产及物流仿真系统、自动立体库、AGV、自动化产线、生产指挥中心等，建立了专门智能制造展厅、车间现场的参观通道、示范生产线等，很有显示度。
但在实用性方面却明显不足，例如：生产线建设未考虑实际市场需求，导致重复建设、设备闲置，产能利用不充分；自动立体库的建设对于场地位置布局、物料的分类管理、物料外包装设计、物料标识、存取分拣等环节考虑不足，导致自动立体库效率低下；AGV的应用对于搬运频次、搬运路径与仓库及生产现场的协同等方面存在不足，导致AGV无法实际应用。
生产指挥中心图表及数据对于生产现场的掌控及指导性不足、实时性不够；生产及物流仿真应用与实际脱节，对于多产品的混线生产适应性不足等。最为明显的是，不少企业不惜重金建立了大屏幕生产指挥中心，平常却没人看，更多地只是用于参观。对于生产状态的预警和报警等关键信息，却没有实现根据管理者的角色推送到移动终端。
总之，推进智能制造是一个长期的过程，不要期望“毕其功于一役”，制造企业需要建立“打持久战”的决心。智能制造推进是一个十分复杂的系统工程，涉及到多个领域的技术，技术本身也在不断创新和发展，因此，不仅需要系统地进行规划，在规划落地执行过程中，也要根据企业的实际经营状况对规划滚定。
制造企业必须本着务实求真的态度，既要考虑系统的先进性，更要考虑实用性；制造企业既要建设好自身的专业团队，又要适时引入专业的咨询服务机构和数字化、自动化解决方案提供商作为战略合作伙伴。只有这样，才能成功达到智能制造的“彼岸”。
