“智能制造”成为新一轮制造变革的核心内容和经济发展竞争的焦点，因此我国企业纷纷加快谋划和布局。常熟也加入到此次“智能制造”的大潮中，“智能制造”已然成为常熟产业转型升级的关键词。常熟重点围绕装备制造、纺织服装两大传统支柱产业，培育了一批示范企业，引领该市企业加快转型升级。
江苏梦兰集团今年在国内首创的个性化床垫被芯智能化全自动吊挂生产车间，日前获评2017年度江苏省级示范智能车间。截至目前，常熟已有71家企业获评市级智能制造工厂（车间），62家企业申报苏州市级以上示范智能车间，6家省级示范智能车间。
“智能制造”已成为常熟产业转型升级的关键词。近年来，常熟重点围绕装备制造、纺织服装两大传统支柱产业，培育了一批示范企业，引领该市企业加快转型升级。作为常熟纺织行业的“领头羊”，江苏梦兰集团的智能化改造从2011年起步，先后投入5600多万元，通过自主研发上马了自动化生产流水线，实现了枕芯的自动化、连续化生产，产品工艺品质得到同步提升。其中，投入约2000万元、经过大半年的改造，江苏梦兰集团建成了智能生产车间。新上线的床垫被芯智能化全自动吊挂生产线整合了梳棉、绗缝、包边、检验、检针等生产环节。与改造前相比，生产场地和工人减少了三分之一，管理成本降低50%，生产效率提升到了原来的两倍。据江苏梦兰集团副总经理、智能车间项目负责人何明介绍，这条个性化床垫被芯智能化全自动吊挂生产线在国内家纺行业中尚属首创。何明说，今年初，集团全面梳理组织机构、业务流程、数据管理各个环节，形成床品生产自动化、过程透明化、管理智能化新模式，初步实现了家纺产业从传统制造向智能化、自动化制造的转型。何明透露，智能生产车间全面带动了外贸产能，一天可生产2400张床垫，及时消化了激增的外贸订单。
江苏梦兰集团的智能制造在纺织服装行业掀起了一股“旋风”。如今，波司登集团智能化物流建设顺利推进。而在装备制造领域，日前同时获评2017年度江苏省级示范智能车间的奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间自动化率高达100%。英沃电梯项目在行业里先行先试，施耐德电梯项目充分实现了智能化改造个性化定制。江苏亨通高压海缆有限公司正加快智能制造车间建设，推动生产方式向柔性、智能、精细转变，实现了可视化、可控化、可量化。在大力培育示范企业的同时，常熟致力于建设技术平台为企业转型加码。目前，常熟已培育菱创智能、大众机器人、志远、沃创等本土专业技术服务平台，引进细分行业系统集成服务机构，逐步形成了以“四大平台”为支撑、各细分行业专业服务机构联合推进的智能制造创新服务体系，已对接服务企业76家。同时，常熟大力营造智创生态，成立智能制造产业联盟，首批有94家行业龙头企业和骨干企业、32家专业技术服务机构加盟，100多位专业技术专家提供在线服务。
据悉，常熟已建成全省首个县市级智能制造公共服务平台——智联谷，通过“智造+V课堂”线上培训、每月沙龙分享会线下交流、分行业技术研讨会等形式开展“智造”培训，至今开展相关培训36期，参训人员超过6000人次。
（原标题：常熟刮起智能制造“旋风”）
