深圳市兆驰股份有限公司属于典型的电子装配行业，行业竞争激烈，成本上涨、招工困难，交期缩短，质量更严，变化快等因素给企业增加了不少压力，也使企业的利润更加微薄。电子装配生产形式复杂多变，既有流水线作业、也有单元式装配，既要满足多品种小批量快速转产、也要支持批量生产形成规模效应，但生产周期短、产品更新换代快给标准的发布-执行-反馈带来巨大的挑战。
深圳市兆驰股份有限公司通过智能制造整体项目的交付实现了来料管理、库存管理、工作中心和设备管理、生产过程控制、制造品质数据可追溯等一系列功能，并与SAP、SRM、OA、HR、关务系统打通，各种数据交换接口多达50多个，库存管理实现了物料批号管理，合格来料自动入库，工单扫码发料，物料周期管控，先进先出，物料储位管理，工单完工自动入库，PDA扫码出货时提交SAP，出货报盘文件自动生成，PDA扫码借机/还机，RFID装栈，RFID入库，PDA在线盘点，PDA离线盘点等功能。生产过程控制实现了工单上料检查，工艺流程控制，测试参数化控制，品质检验全过程记录，工作中心产能、人、机、配置管控，机器设备的点检、保养、使用状态数据化管理、生产数据、设备和工具状态、生产异常报告，实时采集至MES系统等功能。已为企业打造了一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。
方案亮点：
产前准备：齐套排查、防患未然，提供物料、治具、工艺文件、程序、人员等产前排查，实现电子料快速分拣、飞达备料、锡膏钢网管等保障措施。
产中控制：流转防错、异常围堵，确保产品覆码流转，工单智能切换，上料防错，烧录程序对接、测试软件对接，出现异常围堵报警。
产后分析：数据汇总、科学决策，支持产品正反向追溯，公司、部门、岗位等多维度的核心指标自动提取监控，让企业从经验驱动决策变为数据驱动决策。
质量管理：主动监控、统计分析，保证质量管理活动不漏项、不误判，主动触发和监控质量活动，对过程采集的质量数据实时进行SPC监控管理。
设备集成：数据实时、高效回溯，生产设备对接取数，如：SPI、贴片机、AOI、回流焊等，设备数据实时上传监控，绑定生产批次，追溯高效精准。
料架集成：高效作业、主动执行，系统支持和亮灯货架、智能货架等仓储货架对接，确保物料高效上下架，车间作业无纸化，由系统指引员工作业；
物流集成：产线监控、配送及时，系统支持与立体库、AGV等先进仓储物流设备对接，监控产线进度、核算物料需求、自动发出配送指令，集中控制厂内物流配送。
数据应用：过程优化、流程改善，提供相关改善应用，如：利用JIT叫料，取消线边仓；监控停滞时间，发现断点瓶颈；统计效率节拍，优化人机作业；
项目收益：
使产品UPPH（每人每小时产能）从1.81提升到2.32，月度环比提升34%，年度整体水平平均提升12%；明显提高产品良率；
提高设计与制作之间的信息反映速度，减少人员投入，能源利用率相对比之前提高10%以上；
新产品试产合格率从85%提升至92%，新产品模块重用率从55%提升至70%；
按期交货率从90%提升至98%；
实现电子设计平台一体化，产品质量合格率97%，按期交货率98%，以较优的表现得到客户认同；
建立了生产过程数据采集和分析系统，提升生产效率和品质，加快新品上市时间，抢占市场份额，新品研制周期缩短率16%以上；
极大提高企业创新能力和市场竞争能力，提高企业盈利能力，实现年销售收入20亿元以上，销售增长80%以上，创新技术专利申请增长25%以上；
实现数据及时、高效分享，提高产品设计效率，减少设计差异；
设计成本降低了30%，库存资金占用降低了20%，资金周转次数增加了30%，设计周期减少了25%，出货时间减少了20%，工作效率提升了30%，能源利用率增加了10%。