宏发股份是全球继电器行业领军者，始创于1984年。宏发产品布局继电器、中低压电器、高低压成套设备、连接器、电容器、精密零件及自动化设备等多个产业板块，拥有30余家子公司，建立厦漳、东部、西部三大研发生产基地，成功打造了品类齐全、配套完整的全产业链优势。宏发通过持续的创新和对高品质的不懈追求，为用户提供满意的产品和解决方案，致力于为人们带来更加舒适、便利的生活。本案例通过建立适合企业零部件产品生产模式的制造执行系统，实现计划，物流，生产，质量一体化协同管理，并通过持续化精益改善，支撑资源调配均衡，最终实现智能化，高效生产模式。
2014年9月，宏发股份旗下厦门金越电器正式启动“HF-MES”项目。围绕着“质量”为核心，梳理与规划零部件生产管理流程。随着厦门金越MES项目的成功落地，华磊迅拓持续为宏发股份旗下的四川锐腾、漳州宏发、汽车应用电子、等一系列分子公司提供了有效的智能制造解决方案，并帮助宏发股份持续的精益生产，智造增效，铸就宏发领先全球的装配自动化能力。积极响应“中国制造2025”战略，推进信息化和自动化的“两化融合”、智能仓库及物流系统，打造数字化工厂。
方案应用场景：
计划管理：
宏发零部件制造工厂需要管控的注塑机、冲压机数量众多，根据工单合理分配机台资源，成为企划部门工作中的重中之重。项目面对的是注塑机集中供料，多台注塑设备共用供料烘箱，而金工的冲压机台则是整卷金属带料在上料后被占用。物料的使用情况十分复杂。所以采取有限元排程，工单和机台参与运算，适当考虑某些成品定机生产，物料再根据排程结果列出需求清单，做物料拉动。
由于物联网的存在，各机台的当前状况、工单的完成进度，对于MES而言完全透明，对于每次修正运算助力极大，准确性及时性得到了保障。
排程每天凌晨0点运算一次，最近三天的排程锁定不变，后四天的预排，降低系统运算的难度，近似求取最优结果。
生产管理：
通过生产计划具体到机台的下达实现生产现场执行过程中有效的物料管控，工序制程数据采集，工序半成品批次追踪，工序报工等管理流程。
以一体机工业PC为载体悬挂于机台边。程序以屏保的形式实现，在作业人员操作电脑时自行退出，在空闲时刻自动进入。
显示所在机台的运行状态：
①当前工单单号
②当前工单计划产量
③当前工单完成数量
④当前工单预计完成时刻
⑤当前模具编号
⑥当前模具寿命到期剩余模次
⑦当前模具预防性维修间隔剩余模次
⑧模具设计腔数、有效腔数、堵腔提示
⑨机台报警提示。
设备管理：
车间设备保养部门以作业看板为拉动，结合故障申报、保养计划、待料维修计划、设备点检制度，构建现场设备的保障体系。
对于备品备件，进行出入库数量管理、安全库存管理、价格异动报警、供应商变更报警。使库存备件状况及时透明的呈现给相关责任人员。
模具管理：
作为以注塑、冲压为生产核心的企业，模具是宏发股份最大的固定资产项目之一。通过对模具精细化的管理，在MES项目中带来的显著的收益。
宏发股份的模具管理，由模具设计生产为发端，涵盖了新模具测试、生产现场及库存的调动追踪、结合物联网、机台自动计数的模具寿命到期以及延寿管理，模具预防性维修间隔管理、延寿的审批流程、寿命到期报警、预防性维修间隔到期报警等等细致入微的模具现场管理体系。
以现场看板、短信邮件提醒为驱动，应用单位的模具管理体系，实现了全流程透明化、各节点无缝对接责任到人、信息传递及时到位、任务处理高效快捷。
质量管理:
涵盖了车间生产流程的首检、定时巡检、拆模具末检、成品入库检等各个工作流节点。
①针对成品料号建立多套并行的检验标准。
②在同检验一标准内，可以建立多项检验项目。
③每个检验项目可以建立检验的公差范围。