航空产品(飞机、发动机、机载设备等)的气动外形和内部结构复杂,应用的材料种类繁多,零部件数量巨大,零部件之间的装配协调关系复杂且精度要求高,这些因素决定了航空产品的研制过程是一个技术难度大、工艺方法多、协作面广、管理复杂的系统工程,各项任务之间既相互联系又相互制约。因此从产品制造的角度出发,需要不断研究先进的制造工艺技术,应用先进制造系统,不断完善和创新产品研制模式、方法和过程,以满足不断变化的市场需求,提高飞机产品性能、研制质量,缩短研制周期,降低制造成本。
传统的数控和数字化加工过程是根据零部件的设计模型和工艺要求确定加工工艺及程序,基于空间和时间的确定性关系完成产品制造工作,加工状态是依靠现场工作人员监控、事后检测确认的,难以实时掌握加工过程中工况的时变规律,并及时做出决策。
智能加工是在零部件制造过程中,增加对加工过程、时变工况的在线监测,采用智能技术对获取的加工过程状态信息进行实时分析、评估和决策,实现对加工过程的自主学习和决策控制,扩展加工过程智能处理能力。更进一步,可以通过自主学习形成工艺知识库,支持工艺设计与程序设计过程,实现工件加工工艺的自主决策设计和优化。具有智能处理能力的智能制造装备针对加工工艺形成一种实时优化调控模式。
在生产现场,智能制造装备成为先进制造工艺实现的基本载体。
