根据调查，台湾地区企业在转型智能制造或升级自动化生产线的产业当中，尤以半导体与光电产业居多，但论积极程度，传统产业却是一枚不可忽视的亮眼新星。从世界第一大运动鞋代工厂宝成、世界第一大自行车制造商巨大，再到台股重要支柱的台塑集团等，横跨多个领域的传统产业，都不约而同积极导入智能制造。而在这当中，亦有不少“Made in Taiwan”的传统产业企业在国际上发光发热。
东元电机打造全球首条马达智能生产线
东元电机董事长邱纯枝认为，台湾地区厂商未来的竞争力就在于大量订制化。对于市场上产品少量多样与高订制化日益渐增的需求，台湾制造业若想要保持国际竞争优势，建设智能自动化的弹性生产线势在必行。“智能生产线对于未来制造业「根留台湾」至为重要，唯有订制化才是Made in Taiwan可以存续的方向。”邱纯枝这么说。
但像东元电机这样的传统产业大厂升级智能制造确也实属不易，邱纯枝表示，举例来说，东元电机原先只是要购入自动机台，但仔细思索，一台自动机台是专为大量生产而生，并不符合未来订制化诉求的趋势，加上现今对质量与交期的把关也日渐严苛，一台单纯的自动机台已经无法满足上述需求，因此东元电机借助物联网技术来解决这些问题，以达到所谓真正的智能制造。
东元电机是台湾马达制造第一大厂，同时也位居全球前三大工业马达制造厂，至今成立已超过六十年。在今年六月，东元电机才刚正式启用位于桃园中坜的“马达固定子自动化生产中心”，该厂区斥资约6000多万人民币且耗时一年半打造。但这座占地800平方公尺的厂区最引以为傲的是，其运用3D视觉机械手臂、无人搬运车(AGV)以及自动卷入线机等智能自动化生产技术，更大量应用东元集团自行研发的各种生产管理系统，组成全球首例且规模为亚洲最大、最完整的工业用马达智能生产线。
导入“马达弹性生产智动化生产线”，现在生产在线的人力由过去60人锐减到仅剩20人，现今厂区内2/3的人力虽已改用自动化机械替代，但生产效率却因此大幅提升。举例来说，过去要花400分钟的时间才能产出一台马达，但导入智动化生产线后仅要20分钟便能完成，现在一天八小时作业时间便可生产580台马达，年产量从10万台增加到22万台，东元电机也进一步表示，生产线在人力缩减之际，整体效率却能较以往提升三倍以上。
然而，人力缩减却不代表人工操作跟着退化、被取代，相反地，反而更增进人工操作的效能，像是过去每一作业人员平均一天仅能生产10台马达，但透过智能生产线的协助下，现在平均一天生产力可大幅提升至34台。
图一 : 东元电机董事长邱纯枝认为，台湾厂商未来的竞争力就在于大量订制化。(Source：东元电机提供)
左右马达性能的线圈绕线，是生产马达的首要步骤。从马达的生产指标占积率来看，过去东元电机采用人工入线只能达到75%，且还须在兼顾可靠质量的情况下，技术难度会更高，因而东元电机在马达生产的第一步中，就先导入自动卷入线机来解决这个问题。
自动卷入线机比起人工入线，可达到一分钟1800转的效率，仅在短短几秒钟之内，便可将马达的核心组件铁芯制作完成，占积率也从75%提升到90%，而在卷入线后，最后才交由人工来处理线头装接。此外，过去倚靠老师傅的经验，很容易直接影响到产品质量，但现在透过自动化设备的辅助，在年轻一代人力的作业下，亦可同时保障产品质量，无须担忧作业人员经验是否不足。
初步组装后，经由穿梭在厂区内的自动无人搬运车(AGV)，即能够将一颗颗重达80公斤的铁芯集中搬运到厂内相对应的位置，而这些无人搬运车载重可达1公吨。东元电机将无人搬运车与管理系统进行整合，可借后端集团内自行研发的MES系统下达派工指令，AGV即可自动行驶至入料口、生产线及机器人工作区进行物料双向运送。
该厂区内共设置无人搬运车50个站点、共1225个运送路径，而这当中又必须推算出最有效率的路径，并同时得做到互相不碰撞等要求，提供技术研发的工研院也为这条智能生产线付出心力，工研院机械与机电系统研究所智能机器人技术组组长游鸿修便表示，要做到上述要求并不容易，然而现在这些无轨式AGV确实已能在厂区内灵活地进行移动，执行物料取放、搬运等，在无安全疑虑且载重量庞大可谓做到全台第一。
东元电机内部工程人员表示，该无人搬运车采无轨方式，借由铺设树状磁条道路，并结合RFID生成自由路径，同时符合机器人定位精度，进行三条生产线物流移动。由于采自由行走路径，在安全防护方面，面对交会车辆、工作人员或障碍物时，也可做到自动闪避或优先礼让高重要度的车辆，彼此之间井然有序。
而厂区内一台台蓝色的机械手臂穿梭其中，除了取代人力搬运之外，也可做到物料精准抓取与判别。该机械手臂采用3D视觉技术，并一共装有3颗镜头分别针对马达的位置、高度、形状进行辨识。透过屏幕比对，作业人员亦可判断手臂抓取的铁芯是否正确，而透过3D视觉手臂也可自行判断抓取的是半成品还是完成品，东元电机内部工程人员表示：“精准的定位误差比一根头发还要细微。”
导入智能生生产线的获益，不仅提升制造效率，对于企业整体营收与成本也有明显改善。邱纯枝透露，在实际运用智慧化生产后，不仅使机台数量减少30%，成本也下降10%，但如先前所说，整体效率却能因此提升三倍以上。邱纯枝也表示，面对现在人力缺工的问题，确实可借由导入智能生产线来解决，但东元电机从传统产业角色升级智能制造，主要考虑制造过程本身的复杂性，加上现有市场订制化需求提高。而对于传统产业来说，建设系统整合也为一项挑战，但企业仍须找到适合的生存之道，否则要实现“根留台湾”的目标，则会困难重重。
