北京互时科技股份有限公司
北京互时科技股份有限公司成立于2011年，是国家级专精特新“小巨人”企业。公司秉承“让数据有逻辑，让工业有智慧”的使命，聚焦工业数字孪生与认知智能，为能源化工、高端装备等重资产产业提供完全自主可控的工业软件数字底座与全局数字化解决方案。
深耕底层自主研发，攻克国家“卡脖子”难题
核心团队传承自中科院，历经十年研发，彻底打破国际巨头在三维CAD底层的长期技术垄断。经倪光南院士领衔鉴定，该技术已达国际先进水平，并在底层全方位适配国产芯片、操作系统及数据库，构筑了坚不可摧的全栈信创安全护城河。
引领产业认知智变，深度服务国家级战略
公司前瞻推出基于Graph RAG技术的工业智能体集群，推动工业管理从被动数字记录向主动认知智能跃迁。通过承接工信部重大专项、入选国资委数字化转型试点，并主导15项国内外标准制定，公司以硬核底座实力深度服务制造强国战略。
护航国家工业命脉，赋能全球超大资产
公司累计服务超200个百亿级项目，赋能中石化、沙特阿美等世界500强企业。在新建大型炼化细分市场占有率突破80%，管理资产规模超1.4万亿元。业务已随一带一路拓展至全球，致力于构建工业认知大脑，为国家新型工业化建设贡献核心战略力量。
流程工业AI-Ready工业认知底座与全生命周期智能应用方案
完成单位：北京互时科技股份有限公司
完成人：任利强、佟立影
摘要
天津石化南港乙烯项目是中国石化“十四五”期间投资规模最大、技术水平最高的标志性工程，其目标是建设世界一流的卓越级智能工厂。针对超大型工程中常见的数据碎片化、实物与数字资产脱节等痛点，该项目以“物理工厂建成之日，即数字孪生工厂上线之时”为愿景，构建了基于互时科技工业本体理念的“双孪生”全生命周期数字化交付管理模式。项目通过实施30%—60%—90%设计前置审核、焊缝级精细化管理及数字化交付至资产管理系统的自动分发，成功解决了数据存在但不可用的行业顽疾。实施结果显示，生产准备期数据录入效率提升百倍，交付准确率达到99.8%，并首创了多项行业领先的数智化应用模式，为全球流程工业的智能化转型树立了新的标杆。
一、背景与行业挑战
超大型炼化项目的建设规模庞大，涉及上千家参建单位，产生的工程文档数以百万计，设备位号多达十万级。传统的工程交付模式存在严重的三大鸿沟：
●信息断层：工程数据通常在竣工后集中移交，导致运维部门面对海量零散文件，出现“开工即找图、运行即改图”的困局。
●质量盲盒：数字化审核介入滞后，设计阶段的错误往往在投产后才暴露，修改成本极高，无法支撑预测性维护等高级AI应用。
●技术受限：底层交付平台长期依赖国外垄断软件，存在数据泄露、供应链中断、技术升级滞后、服务响应不及时等隐患。
南港乙烯项目作为国家重点工程，承载着打造数字化标杆、引领行业转型的战略使命。在人工智能+的大背景下，项目组清醒地认识到，传统的文档电子化已无法满足需求，必须构建一个能够支撑AI运行的认知底座。
二、建设目标：构建AI-Ready的数字孪生工厂
项目组确立了以资产全生命周期管理为主线，以数据质量为生命线的建设思路，具体目标包括：
●双孪生架构：构建建设期“智慧工地孪生”与运维期“数字工厂孪生”的一体化体系，实现全生命周期数据闭环。
●全链路自主可控：采用完全自主知识产权的数字化底座，确保核心数据安全。
●极致精细化：管理颗粒度下钻至最小资产单元（如焊缝、阀门、法兰），为未来的设备可靠性管理奠定基础。
●数据自动分发：打通工程建设向生产运营流转的最后一公里，实现数据与资产的同步移交、同步投用。
三、建设内容与实施路径
3.1需求倒推的顶层设计
项目摒弃了为交付而交付的思路，转而采用需求倒推模式。在项目前期，组织生产运维部门深入研讨，明确运营期智能工厂建设所需的数据精度、属性维度及关联逻辑。通过业务驱动标准，确保交付成果真正成为智能工厂的可用资产。
3.2流程重构：30%—60%—90%三阶段前置审核
针对数据质量不可控的难题，项目创新实施了设计阶段的分阶段前置审核机制：
●30%进度初审：重点审核建模规范与属性定义，从源头统一语言避免系统性错误。
●60%进度详审：强化位号唯一性校验，确保设计数据与采购、施工计划无缝衔接。
●90%进度终审：开展全量合规性扫描，实现“实物-图纸-模型”的高度统一。
3.3施工精细化：焊缝、阀门与法兰的数字化生命周期
项目将管理触角伸向施工一线，通过工业本体将细微构件纳入认知范畴：
●焊缝管理：要求设计院同步发布IDF/PCF标准数据文件，直接驱动管道施工管理系统。记录每一道焊缝的焊工、工艺、探伤结果等信息，实现可在三维模型中精准定位的焊缝级数字资产。
●阀门赋码：建立统一编码规则，为大宗阀门赋予终身唯一身份标识，解决传统模式下阀门履历不清的难题。
●法兰力矩记录：将紧固力矩、验收时间等参数纳入数字化体系，为未来大检修中的风险评估提供精准数据支撑。
3.4打通壁垒：数字化交付至EM系统的自动分发
这是项目最核心的技术突破之一。项目攻克了跨系统数据映射与异构模型集成难题，实现了数字化交付平台与设备资产管理（EM）系统的无缝对接。截至交付完成，累计自动分发设备主数据10万余条、特性值500万个，彻底消除了传统人工录入的低效与错误。
四、实施效果与量化价值
南港乙烯案例的成功实施，为流程工业数智化转型提供了极具说服力的量化数据：
通过该案例，天津石化不仅建成了一座高度智能化的物理工厂，更收获了一份鲜活、可增值的数字化资产。这标志着流程工业从建设驱动向认知驱动转变的成功实践。
