谈到“开胸”、“开腹”的大手术，患者们总会不自禁地“惊心动魄”，毕竟在人们的普遍认知里，“开膛破腹”就是在鬼门关上走一圈。可是，在智能制造越来越走进生活时，这种“恐怖”也已经成为杞人之忧。不但在手术室里的安全性大大提升，在驾驶室里也一样，车辆发动机的制造也越来越智能化。
2018世界智能制造大会来临之前，苏商全媒体记者先后走进南京迈瑞生物医疗电子有限公司、长安福特马自达发动机有限公司，就其智能制造新进展进行实地探访。
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微创手术：让健康更有保障
在南京迈瑞生物医疗电子有限公司的模拟整体手术间里，记者看到以手术台为中心，在相应位置摆放了各种医疗设备。“这是我们的一个模拟杂交手术间，外科和内科原来是分开的两个完全不同的科室，现在原本分开在不同科室完成的手术可以在同一个手术间完成，所以称为杂交手术间。”迈瑞生物医疗总经理韩乐向记者介绍，“这是一个微创手术间。现在越来越多的手术可以不再使用开放式，比如原来的开放式手术经常要开胸，现在的微创手术设备可以在病人的腹部开三个小孔，用医疗技术把腹部撑起来，把很小的手术设备伸入病腹内，在可视设备屏幕下进行操作，完成手术。这样伤口很小，恢复较快。”
据介绍，所有模拟手术间里80%的设备全是自主研发，迈瑞医疗同时也是全球最大的可以提供手术室整体解决方案的供应商之一。“迈瑞产品涵盖生命信息与支持、体外诊断、数字超声、放射影像四大领域”，韩乐告诉记者：“全球很多大医院都在使用我们的设备，中国三甲医院99%也都在使用，比如鼓楼医院、军区总院、省人民医院等。”
目前，南京迈瑞生物医疗的自主研发产品主要涉及生命信息与支持领域设备，包括数字化手术室、腔镜、手术灯、手术床、吊塔、吊桥等外科医疗器械产品，以及血液细胞分析仪用配套试剂产品；公司凭借自主创新的实力，已成功研发了多款同步国际水平的外科设备，产品已远销全球190多个国家及地区，覆盖了国内95%的三甲医院，市场占有率已达到全国第一、全球第五。
韩乐表示，“公司非常注重在研发方面的投入，每年都将10%以上的年销售额投入其中，始终坚持自主研发，掌握核心技术理念，源源不断推出新的产品。”公司已申请各项专利技术117项，其中包括发明专利12项，PCT专利2项，软件著作权5项。
作为“江苏省智能车间”、“南京市智能工厂”，南京迈瑞生物医疗还获得了南京市新兴产业引导项目、南京市企业互联网化提升项目和江宁区智能制造项目专项资金的扶持。
公司位于深圳的总部，既是中国领先的高科技医疗设备研发制造厂商，同时也是全球医用诊断设备的创新领导者之一；作为民族品牌，迈瑞通过本土的精耕细作已在国内设立了32个分公司，除西藏、青海、宁夏外，几乎涵盖了各大省份。此外，迈瑞在海外的表现也相当不俗，在31个国家成立了41个分公司，主要集中在西欧、北欧以及北美。
对于公司的发展方向，韩乐表示：南京迈瑞生物医疗一直致力于打破国际大公司对高端产品的垄断，加大中国企业在当前国内国际市场中的市场份额，打造国际领先水平的制造基地；希望为中国的广大医务工作者与患者提供更有效的、高质量的医疗设备与服务，提高我国整体医疗服务水平，使我国数以万计的医院、医疗科研机构受益，使整个社会受益。同时，带动医疗器械设备行业的制造水平提升，提高我国外科手术设备在行业上的国际地位。
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智能发动机：让出行更安全
“CFME是长安、福特、马自达三方合资的专业发动机制造公司，成立于2005年9月，具备铸造、机加、总装三大工艺、15条生产线，主要产品包含Sigma和Sky两大系列。”在长安福特马自达发动机有限公司，公司执行委员会/管理副总裁贾振川向记者介绍了公司的主打产品。
据了解，Sigma和Sky两大系列的排量覆盖1.5L至2.5L，主要为福克斯、嘉年华、CX-5、昂克赛拉等车型配套。公司产线设计产能45万台/年，自投产以来，已累计生产发动机290万台、累计为国家纳税30亿元。
“智能制造有效提升了我们的产品品质，大幅提高了制造效益。”贾振川表示，公司系统规划了CFME制造技术升级活动，目前活动已从总装区延伸到了物流区和机加区，通过申报智能制造车间等活动，开发实施了一系列自动化&信息化方面的革新项目。“特别是发动机外观检查机器人、半成品AGV转运、物流MHS系统、CCD视觉防错、PLC互锁、产品在线测试系统、返修数据管理系统等。这些智能项目的实施，有力地促进了生产精益化、少人化和产品品质的不断提升。”
至今为止，CFME已经获得福特全球技术成熟度优异奖，公司SIGMA发动机连年被评为福特全球“质量最佳发动机”；马自达发动机的质量在国内发动机行列中也一直处于先进水平。目前，公司产品的千台维修率显著降低并控制到了0.3以下，人员效率也得到了大大改善，从2014年的265台/人发展到2017的316台/人。
目前，机加区已投入运行的自动化设备/系统已达409台套；91%以上的设备在加工之前都能实现机型的自动识别；加工中故障模式、报警信息、诊断路线、故障履历等功能都能实现，且可通过工业计算机或可视化系统呈现给相关人员。另外，这些年通过实施环境改善项目，生产车间的空调系统已能够实时检测并自动调节环境温度；车间内的烟雾、粉尘、汽油蒸汽等通过收集处理系统也得到了良好控制、基本实现了绿色制造。
未来，为了进一步提升智能制造水平，公司将在设备层面上挖掘现场需求，借助RFID、CCD、HMI、IPC、伺服电机、机器人等先进传感器和执行器，强力推动工艺设备自动化、智能化升级；在网络层面上，采用PROFIBUS等总线技术在“设备层”以上构建“区域防控层”，消除信息孤岛，实现模块化集成，满足区域防错、生产监控、设备预警等高层次需求；在数据应用上，开发SPC、OEE、SCADA等系统，在“区域防控层”之上为工程师建立IPC工作站，支持他们对批量数据做深层挖掘和运用。
