近年来，通过能力建设和工艺攻关，昌飞已逐步掌握了以TB6钛合金难加工材料为代表的直升机动部件关键零件的稳定加工，但传统的单机加工方式存在每台设备加工量不均衡、生产辅助时间过长、加工过程不易管控等问题，导致零件无法实现准时化配套，成为制约动部件配套的瓶颈。公司基于发展战略，规划建设旋翼系统制造总厂，构建由动部件关键零件专业化生产线、自动仓储及物流系统、生产运行智能管控系统等组成的直升机旋翼系统智能制造工厂。
昌飞旋翼系统制造总厂从筹建直接过渡到批生产，“底蕴”浅。面临繁重的科研生产任务，如何保证生产线上产品加工质量和加工效率，使生产线稳定有序运行，实现动部件关键零件的准时化配套，是摆在昌飞干部职工面前的一道难题。
在公司领导班子的带领下，公司全体干部职工戮力同心，群策群力，在机制上创新，建立适合生产线管控模式的组织机构及管控制度，强化现场管控，推进智能制造，打造快速响应、节拍准时的数字化制造车间。
建章立制，强化生产线现场执行监督管控，实现现场高效有序运转。旋翼系统制造总厂专业化生产线配置数控设备数十台，一线操作人员90余人，生产线内正常生产的零件是按生产节拍流水作业，一旦某个站位出现问题产生停滞，将会影响到整条生产线的运行。根据生产线的特点，在组织机构上，旋翼系统制造总厂设置了以现场管控为主的现场工作站，搭建了新型班组即现场工作站的架构，人员包含工段长、现场工程师、机械员、库房保管员等；以技能培训提升为主的技能提升站，人员主要由现场工程师和班组长构成；以生产为主的各专业化生产线班组，人员为数控设备操作人员。
结合生产线监督管控的实际需求，公司编制了《生产线生产执行管控制度》和《现场工作站工作制度》，使生产线现场执行监督管控有法可依。制度明确了工作职责、运行管控流程、生产线顶替原则及考核等，让生产线相关人员充分履行各自职责，快速响应并解决问题，确保生产线产品顺畅流转。
创新方法，实现旋翼系统关键零件的智能制造。旋翼系统制造总厂建立生产线现场智能生产管控中心和智能化物流系统，不仅让零件从毛坯到成品交付全过程实现了智能物流线输送，还让数控加工刀具实现了智能物流线输送，辅之与智能物流调度系统和智能化排产的应用，让生产计划不再局限于某个具体的人，而是创新性地排产到每台数控设备。在终端上可随时直观地了解到设备、物流线、计划执行等现场运行状态，过程中若遇到设备故障、质量异常等特殊情况，计算机将自动辅助调整排产，更换既定的作业优先级，实现高精准派工及生产线协同作业，从而实现智能制造。
人才培养，保障生产线运行技能人员需求。动部件是直升机的“核心”之一，精度要求高，加工难度大，对技能要求高。旋翼系统制造总厂以技能矩阵为工具，模拟市场经济下人力资源管理模式，按周分解学员培训计划，建立班组级、员工级计分卡，并实行月度考核。在内部竞争压力下，员工逐渐摆脱安于现状的心态，积极开展自我技能提升，成功创建了一套自主择业、竞聘上岗、能进能出、末位淘汰的技能人员培养管理机制，保障了生产线运行技能人员需求。
以现场问题为拉动，成立攻关小组，保障专业化生产线节拍达成。旋翼系统制造总厂以现场技术质量问题处理为拉动，大力开展生产线提质增效工艺优化，成立了攻关小组，主管工艺员和现场工程师相互协作，从工艺、工装、刀具、新技术引进等方面改进，先后开展锻铸件基准制备、工序间快速切换、在机测量和自适应补偿等技术研究应用，稳定了加工质量，生产线节拍达到规划要求，实现了动部件关键零件准时化配套。
通过现场执行管控相关措施实施，有效促进了现场管控，形成了一套适合生产线的管控模式，连接件单件流生产节拍得到较大提升，实现了零件配套目标，满足了生产需求。
通过现场管控构建专业化新型班组的生产组织模式，实现生产线节拍化生产和生产现场的高效有序运转，使动部件关键零件达到了准时化配套，保障现场高效率、高质量、低风险地完成科研生产任务，提升了公司的核心竞争力。
航空工业昌飞旋翼系统制造总厂始终坚持“务实创新，精益制造”的工作理念，着力打造直升机旋翼系统智能制造标杆企业，将进一步深化推进直升机科研生产的智能制造进度和研制水平，为国家的直升机产业发展做出新的更大贡献。
